현대차그룹은 싱가포르 HMGICS(현대차그룹 싱가포르 혁신센터) 생산 셀에서 보스턴다이내믹스의 4족 보행 로봇 스팟(Spot)을 기반으로 한 AI 키퍼를 조립 품질검사에 활용하고 있다. 작업자가 부품을 조립하면 로봇이 해당 차량으로 접근해 조립 부위를 촬영하고, 촬영한 이미지를 바탕으로 컴퓨터 비전 AI(영상으로 대상을 판별하는 인공지능)가 조립 상태를 확인한다. 공장 순찰이 아니라 사람의 조립 다음 단계에 검사를 붙인 운용 방식이다.
현대차그룹의 공식 설명에 따르면 AI 키퍼는 생산 셀 안에서 좁고 어두운 조립 부위를 촬영할 수 있도록 목처럼 움직이는 카메라를 쓴다. 캡처한 정보는 딥러닝 검사 시스템으로 전달되고, 시스템은 실시간으로 조립 품질을 분석한다. 현대차그룹이 공개한 AI 기술 소개도 같은 구조를 설명하며, AI 키퍼가 작업자와 함께 움직이면서 조립된 부위를 사진으로 남기고 비전 AI 알고리즘으로 품질을 검증한다고 밝혔다.
| 구분 | 공식 확인 내용 |
|---|---|
| 운영 장소 | HMGICS 생산 셀 |
| 작동 흐름 | 조립 후 접근 → 촬영 → 실시간 분석 |
| 사람의 역할 | 복잡한 조립과 최종 판단 |
| 공개 한계 | 구매비·운영비·정확도·불량 감소율은 공식 자료에 없음 |
이 구조는 작업자를 대체하기보다 역할을 나누는 데 초점이 있다. 작업자는 반복 촬영보다 숙련이 필요한 조립에 집중하고, AI 키퍼는 육안이 닿기 어려운 부위를 대신 확인한다. 품질팀은 같은 기준으로 촬영 조건과 판정 결과를 관리할 수 있고, 생산 책임자는 실제 공정에서 축적된 데이터를 통해 검사 알고리즘을 다듬을 수 있다.
다만 공개 자료만으로는 구매비와 운영비, 검출 정확도, 오탐률, 불량 감소율을 확인할 수 없다. 따라서 이 사례는 공장 품질검사에 로봇과 비전 AI가 실제 투입됐다는 점은 확인되지만, 투자 대비 효과와 다른 거점 확산 속도는 추가 수치가 나와야 판단할 수 있다.
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